La méthode 5S est un cycle de gestion, une méthode visant à garantir l'efficacité opérationnelle optimale du site. Les 5S sont interdépendants et constituent un outil d'amélioration continue tout au long du cycle. Grâce à la formation 5S et à l'amélioration continue sur site, chaque employé doit maîtriser les éléments suivants pour atteindre un accès facile et rapide aux outils et instruments, améliorer le taux de réussite unique, créer un environnement de travail et de production confortable et améliorer considérablement l'efficacité de la communication.
Définitions et exigences :
1. Seiri (seuls les objets ayant une valeur d'usage sont conservés sur place)
Objectif : optimiser l'utilisation de l'espace grâce à la gestion de la classification des articles.
Processus standardisé :
▸Nettoyage sur place : désignez le responsable de la zone. Ce dernier inspecte tous les objets présents, évalue leur praticité et leur fréquence d'utilisation, et se concentre sur les objets non utilisés.
▸Mise en œuvre des opérations de carte rouge : utilisation d'un système d'étiquetage bicolore rouge et vert (rouge - articles non essentiels / vert - articles essentiels) pour la classification et l'identification des articles sur site.
▸Gestion de l'élimination des articles : établir un mécanisme d'élimination à trois niveaux (élimination/détournement/retour), et le grand livre électronique doit être mis à jour de manière synchrone en fonction des besoins.
▸Emplacement des coins morts : concentrez-vous sur les emplacements des coins morts difficiles à traiter, tels que : au fond du tiroir du bureau, au-dessus de l'armoire d'équipement ou sous le châssis, derrière la porte d'angle, les fissures, etc.
▸ Conformité environnementale : formuler le processus d'approbation de l'élimination des déchets conformément à la norme ISO 14001 et clarifier l'autorité de signature conjointe du département.
2. Seiton (que tous les objets de valeur appartiennent les uns aux autres)
Objectif : construire un système d’accès au matériel efficace.
Norme : gestion en trois ensembles : positionnement (code de positionnement des coordonnées), capacité fixe (taille de conteneur standardisée), quantitatif (seuil d'inventaire de sécurité).
▸Positionnement : diviser et fixer la zone des articles, et le diagramme de zone doit être établi pour le stockage de plusieurs articles, et le nom de l'emplacement et le grand livre doivent être établis.
▸Capacité fixe : si vous avez besoin d'un conteneur pour placer des articles, vous devez utiliser un conteneur approprié pour faciliter la cueillette et le placement et protéger les articles contre les dommages et les pertes.
▸Quantification : la quantité maximale de consommables est spécifiée pour le stockage, et la quantité physique existante d'outils, de matériaux, etc. doit être clarifiée, et la personne responsable de la gestion doit être mise en place.
▸Gestion des articles : l'étiquette d'identification clarifie l'article, la quantité, la personne responsable, le statut et d'autres informations, et accède fréquemment à la gestion de l'enregistrement des articles pour garantir que les comptes d'articles sont cohérents et que la qualité est qualifiée.
3. Seiso (nettoyage sur place)
Objectif : parvenir à un environnement de base zéro défaillance pour les équipements.
Points de contrôle clés :
▸Matrice de responsabilité : utilisez le tableau de gestion de la grille de nettoyage "" pour diviser les équipements/personnes responsables régionales.
▸Normalisation des opérations de nettoyage : formuler un système de nettoyage quotidien et standardiser les normes de nettoyage.
▸Amélioration des sources de pollution : déchets de production, gouttes d'huile, poussières et débris, etc.
4. Seiketsu (construction du système pour éviter l'augmentation de l'entropie)
Objectif : mettre en place un système de management 5S durable.
Outils de contrôle :
▸Évaluation quantitative : utiliser la liste de contrôle dynamique "5S" (comprenant 20 KPIS tels que le taux d'occupation des canaux et le taux de retour des outils).
▸Visualisation des performances : mettez en œuvre la compétition hebdomadaire des marques rouges et bleues, et les résultats sont liés au tableau kanban KPI du département.
5. Shitsuke (habitudes de travail altruistes)
Objectif : cultiver une culture d’amélioration personnelle et d’altruisme.
Mécanisme à long terme :
▸L'altruisme est une question d'intérêt personnel : l'effet de la vitre brisée, lorsqu'une personne la jette à tout va, conduit à un cercle vicieux qui, au final, la rend incapable de travailler efficacement. Améliorer l'efficacité des autres, c'est améliorer sa propre efficacité.
▸Incitation multidimensionnelle : un mécanisme de sélection standard "5S qui intègre des éléments tels que le comportement en matière de sécurité et les propositions d'amélioration.
▸Confucius disait : « Un gentleman est prudent et indépendant. » Lorsqu'on travaille seul, il faut aussi faire preuve d'altruisme et respecter les normes de gestion des biens, d'hygiène et de sécurité afin de faciliter l'utilisation des autres.
Exigences clés de performance de base :
1. Scène d'atelier :
▸Positionnement des outils : pince, instrument et autres éléments clés, temps d'accès ≤ 15 secondes.
▸Contrôle du matériel : placement ordonné, identification claire, comptes cohérents et précision à 100 %.
2. Entretien du matériel :
▸Appliquez le principe des trois zéros (zéro tache/zéro impasse/zéro diffusion de pollution) et aucun accident de sécurité ne se produira.
▸Inspections quotidiennes : les inspections et les contrôles de nettoyage sanitaire sont réalisés à 100%.
3. Scène de bureau :
▸Les documents sont stockés de manière ordonnée, il existe des comptes enregistrés à vérifier et le taux de précision est de 100 %.
▸Le bureau et le sol sont propres et bien rangés, et il n’y a aucun débris à placer.
▸Il existe du personnel spécial chargé de la gestion et du nettoyage des fournitures de bureau telles que les interrupteurs d'eau et d'électricité, les ordinateurs, les climatiseurs, les imprimantes, etc. (étiquettes d'identification), pour clarifier la personne responsable, pour s'assurer qu'il n'y a pas d'articles endommagés et que toutes les installations et tous les équipements fonctionnent de manière stable.
Système d'inspection :
▸Vérifiez régulièrement les scores à la fin de chaque mois, ouvrez les éléments non qualifiés et le service responsable propose des mesures de rectification.
▸Mettre en place un système de points 5S pour récompenser les points du département en fonction des points.
▸Cycle PDCA trimestriel : combinez l'analyse du flux de valeur VSM pour optimiser les goulots d'étranglement des processus.
En résumé, la gestion 5S est un outil très pratique pour la standardisation sur site. Chaque employé doit maîtriser la standardisation des opérations. C'est la base de l'amélioration de l'efficacité de la production et de l'incarnation du professionnalisme personnel. Elle ne peut être considérée comme une contrainte imposée par l'entreprise. Notre objectif est de travailler dans un environnement altruiste, afin que chaque employé puisse se sentir en sécurité, à l'aise et efficace.
